No coração da Serra Gaúcha, longe do asfalto das estradas que seus produtos ajudam a imobilizar diariamente, existe um santuário da ciência dos materiais. É no centro de P&D (Pesquisa e Desenvolvimento) da Fras-le, hoje chamado de Movetech, instalado no complexo industrial da empresa em Caxias do Sul, que o futuro da frenagem é concebido, testado e validado. Mais do que um laboratório, o local é o cérebro por trás da liderança global da companhia no segmento de lonas e pastilhas, que abriga uma das mais avançadas engenharias de fricção de todo o planeta.
A visita começa não nas pistas de teste ou nos dinamômetros, mas onde a ciência se revela em sua forma mais primordial: o laboratório químico. É ali que Diego Mazotti, gerente de Produto & Desenvolvimento da Fras-le, resume a complexidade do ofício. “O material que a gente entrega, nossa lona ou pastilha, é um material compósito. Nós reunimos o melhor de várias matérias-primas”.
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E a variedade é, de fato, a assinatura do processo. Mazotti revela que os engenheiros da empresa têm à disposição um portfólio global que oscila entre 300 e 400 diferentes tipos de matérias-primas. Não se trata apenas de insumos locais. A cadeia é global e integrada. “Quando desenvolvemos um produto para ser produzido na China, muitas vezes temos que buscar a matéria-prima que está lá. Eu preciso caracterizar esse material e garantir que ele tenha uma especificação igual ou similar em todas as geografias onde temos plantas produtivas”, explica, detalhando a sinfonia logística e científica que precede a fabricação.
Em meio às bancadas e equipamentos de análise, o olhar se volta para a evolução histórica do setor. Mazotti aponta para a fibra de vidro, um dos componentes mais emblemáticos desde que a Fras-le, há quase três décadas, deu adeus ao amianto. “A fibra de vidro dá resistência mecânica ao produto”, detalha, traçando um paralelo com outras fibras, como as de cobre e aço. O segredo, porém, está na mão do “formulador” – o engenheiro de materiais que, como um alquimista, dosa esses componentes. “Ele busca a performance, a durabilidade, e equaciona a dimensão custo. É um trabalho de equilíbrio”.
Mas a Fras-le não vive apenas de matéria-prima virgem. A sustentabilidade, segundo Mazotti, é um pilar incorporado à matriz de desenvolvimento. “A gente tem muitos materiais reciclados. Utilizamos borracha de reciclagem de pneus, celulose proveniente da reciclagem de jornais e revistas”. O desafio, pontua, é garantir que a performance do produto final seja idêntica à de um material virgem, integrando esses insumos de forma a não comprometer a segurança.
De doutores à IA
A equipe que opera nesse ambiente é um reflexo da alta complexidade do setor. “Grande parte do time são engenheiros químicos, técnicos em química, pessoal com formação em materiais e engenharia mecânica”, lista Mazotti, destacando a presença de mestres e doutores especializados em materiais de fricção. No entanto, a equipe tem se diversificado para incorporar uma nova competência crucial, que é a ciência de dados.
“Se dependêssemos só do ser humano para analisar todas as variáveis de entrada e saída, o trabalho seria muito complexo e demorado”, admite o gerente. É aí que a Inteligência Artificial (IA) entra em cena não como um modismo, mas como uma ferramenta de aceleração do conhecimento. “A IA consegue, a partir dos nossos bancos de dados experimentais, identificar grupos de características desejadas para um produto. Ela busca bases de formulações já testadas para que possamos desenvolver novos produtos sem precisar tatear desde o zero”. Em outras palavras, a IA atua como uma memória institucional superlativa, capaz de cruzar décadas de pesquisa em segundos para propor a combinação ideal.
Simulações
A visita segue por salas onde o controle ambiental é levado ao extremo. Em uma delas, câmeras de névoa salina submetem componentes a ciclos acelerados de corrosão, simulando anos de intempéries em poucos dias. “Aqui a gente acelera o ciclo de vida do produto”, diz Mazotti, apontando para peças que exibem os efeitos do tempo comprimido.
O clímax da visita técnica, no entanto, ocorre no salão dos dinamômetros de inércia. O ambiente é dominado por máquinas robustas, onde o barulho dos freios sendo acionados milhares de vezes se mistura ao zumbido dos motores elétricos. “Aqui a gente consegue colocar o produto em condições reais de uso, sem precisar ir para a rua”, afirma Mazotti. “Eu consigo simular uma rota urbana, uma descida de serra na China, nos Estados Unidos ou no Brasil. Tudo dentro do laboratório”.
Em uma tela de monitoramento, é possível ver um freio a disco em pleno funcionamento, exatamente como estaria montado em um caminhão. Cada linha no gráfico representa uma variável física, como velocidade, torque e temperatura. “Essa informação corre o mundo”, garante Mazotti. Os procedimentos são normalizados por entidades como ABNT e ISO, permitindo que um engenheiro na Alemanha entenda perfeitamente os resultados de um teste realizado em Caxias do Sul. “O cliente consegue dimensionar o sistema do veículo como um todo para que as condições críticas de temperatura do freio sejam evitadas no uso rotineiro”.
Uma curiosidade revelada neste ambiente conecta a alta tecnologia ao automobilismo. “O Rubinho Barrichello ‘anda’ para nós aqui nos dinamômetros”, brinca Mazotti. Durante a parceria da Fras-le com a Stock Car, os engenheiros gravaram as condições de utilização do carro de Barrichello em diferentes circuitos. “Eu consigo fazer o Rubinho trabalhar para mim quantas vezes eu precisar. Ele está gravado nos equipamentos, e eu posso rodar quantas corridas forem necessárias para refinar o desenvolvimento ao máximo”.
A mini fábrica
Antes de chegar aos dinamômetros, as novas fórmulas precisam se materializar. É no laboratório de protótipos que isso acontece. O local é descrito por Mazotti como uma “mini fábrica”. “Aqui eu tenho equipamentos em menor escala, mas que simulam plenamente as condições de operação das minhas fábricas no mundo. Eu não preciso interromper a produção fabril para testar um produto que, num primeiro momento, não terá escala”. É deste local que saem as primeiras dezenas de peças que equiparão veículos protótipo de montadoras, garantindo que o conceito produtivo seja validado antes do início da manufatura seriada.
O futuro na mira
A agenda de desenvolvimento da Fras-le, no entanto, não se limita ao que já existe. Ela é fortemente pautada pelo que está por vir. A legislação é um motor desse avanço. Enquanto as normas Euro 6 e anteriores regulavam apenas as emissões do escapamento, a iminente Euro 7, que entra em vigor para veículos comerciais na Europa em 2030, traz um desafio inédito, que é a limitação das partículas emitidas pelos freios e pneus.
“A pesquisa já começou”, afirma Mazotti, antecipando-se à pergunta. “A gente acompanha a discussão da legislação para ajudar a definir os limites e os métodos de teste. Nossos dinamômetros estão sendo adequados com a capacidade de medição de partículas”. A estratégia é clara e evidencia que quando a norma chegar ao Brasil, via Proconve, o produto já estará desenvolvido, testado e pronto para o mercado local.
Outra fronteira que se descortina é a eletrificação das frotas. Diferente dos veículos leves, a chegada dos elétricos pesados impõe uma nova variável, que é a frenagem regenerativa. “Se o freio é menos usado, a temperatura de operação cai. Isso é um fator crítico para o desgaste”, explica Mazotti. “Vamos ter que projetar um produto para uma condição de temperatura mais baixa, mas com uma vida útil muito mais longa. Uma pastilha que hoje dura seis meses em um ônibus, pode durar dois ou três anos em um elétrico, ficando muito mais exposta a intempéries e corrosão”.
Por fim, a convergência com a telemetria aponta para o sensoriamento inteligente. “Assim como o veículo avisa sobre a pressão do pneu, a tendência é que o freio também se comunique”, projeta Mazotti. “A informação de temperatura e condição de uso será usada pelo próprio veículo para tomar decisões. E o usuário final não precisará mais esperar a revisão periódica para saber se a pastilha está gasta; o próprio sistema indicará o momento exato da troca”, antecipa.