Em um movimento estratégico, a ZF anuncia a nacionalização da produção de Unidades de Controle Eletrônico (ECUs) para sistemas de freio em veículos comerciais. Esta iniciativa, inédita no segmento no Brasil, representa um marco significativo para a indústria automotiva regional, combinando tecnologia de ponta, investimento em capacidade produtiva local e uma resposta direta às demandas do mercado por maior segurança, eficiência e conteúdo regional.
A decisão de nacionalizar a produção desses componentes críticos – o cérebro eletrônico que gerencia funções vitais como o ABS (Sistema de Antitravamento das Rodas) e o ESC (Controle Eletrônico de Estabilidade) – nasceu de um diálogo aprofundado com as montadoras e de uma análise minuciosa das tendências regulatórias e tecnológicas. Desde janeiro de 2025, a presença do ESC se tornou obrigatória em todos os veículos comerciais pesados e implementos rodoviários fabricados no país, uma legislação que visa drasticamente reduzir acidentes por tombamento e saída de pista.
Caio Fattori, gerente de Gestão de Produto da ZF América do Sul, contextualiza a importância do projeto: “Quando pensamos em um veículo moderno, existem diversos módulos eletrônicos. O sistema de freio acompanhou essa tendência, deixando de ser puramente mecânico. A voz do mercado, dos nossos clientes, era muito clara: eles enxergavam valor em ter essa tecnologia produzida localmente, o que permite um serviço mais ágil, eficiente e alinhado às suas necessidades logísticas e de redução de complexidade na cadeia de suprimentos“.
O caminho para a nacionalização foi pavimentado pela sinergia entre as divisões da ZF na região, aproveitando a expertise e a infraestrutura já existente na planta de Limeira (SP), especializada na manufatura de componentes eletrônicos de segurança para veículos leves. A estratégia adotada foi a de “plug and play”, como explica Fattori: “Não reinventamos a roda. Pegamos o produto global consagrado, tanto em hardware quanto em software, e adaptamos toda a linha de montagem em Limeira para produzi-lo localmente. Isso exigiu uma preparação meticulosa e validações rigorosas com os clientes, mas foi a forma mais eficiente e assertiva de viabilizar o projeto“.
O processo, no entanto, vai muito além de simplesmente montar um produto existente. Plínio Casante, líder da Divisão de Eletrônicos da ZF América do Sul, detalha os investimentos e adaptações realizados na unidade fabril: “Aproveitamos que cerca de dois terços do processo de montagem SMT (Surface-Mount Technology) são comuns a qualquer produto eletrônico. Para a parte final, específica deste módulo, adaptamos equipamentos de montagem automatizada existentes e importamos um testador final de alta tecnologia, desenvolvido internamente pela ZF na Europa. Este equipamento é extremamente versátil, o que é crucial para o mercado de pesados, onde os volumes são mais baixos e a variedade de produtos é maior, permitindo-nos produzir diferentes módulos na mesma linha“.
A rastreabilidade é uma pedra angular do processo produtivo. Cada placa de circuito impresso, que abriga cerca de 500 componentes, recebe um número único laser gravado desde o início da montagem. Cada etapa do processo – aplicação de pasta de solda, posicionamento automático dos componentes, soldagem em forno, inspeção ótica tridimensional, testes paramétricos, carga de software, montagem final da carcaça e teste funcional final – é monitorada e validada automaticamente, garantindo um controle de qualidade integral e a total conformidade de cada unidade produzida.
Um dos maiores desafios enfrentados, comum à indústria eletrônica nacional, foi a cadeia de suprimentos de semicondutores. “Infelizmente, o Brasil não tem uma política robusta para semicondutores. Nossa estratégia ‘plug and play’ incluiu manter a cadeia de suprimentos global inicialmente, pois não há disponibilidade desses componentes críticos na região. Componentes mecânicos e insumos como pastas de solda são adquiridos localmente, mas o foco imediato foi garantir a qualidade e a confiabilidade do produto final“, explica Casante. Estudos futuros de localização de componentes estão previstos, dependendo do aumento do volume e da massa crítica de produção.
A conquista mais significativa do projeto, além do pioneirismo, foi a obtenção da certificação E1 da UNECE (Comissão Econômica das Nações Unidas para a Europa). Esta homologação internacional atesta que a unidade de Limeira atende aos mesmos rigorosos padrões de qualidade e segurança das fábricas europeias, habilitando-a não apenas a abastecer o mercado brasileiro, mas também a exportar para Europa, Estados Unidos e Ásia. “Passamos por auditorias rigorosas dos clientes globais. Eles precisavam ter certeza de que não haveria nenhum ônus nessa transferência de manufatura. A certificação E1 é um reconhecimento da capacidade do nosso time e do alto nível de controle de processo da unidade, que se equipara e, em muitos aspectos, supera os padrões globais“, comemora Casante.
Para as montadoras, os benefícios são tangíveis: redução da exposição à volatilidade cambial, diminuição de estoques, simplificação logística e maior previsibilidade para o planejamento de novos projetos. Para o usuário final – o caminhoneiro e o gestor de frotas –, a nacionalização significa um suporte técnico mais ágil e a consolidação de tecnologias que salvam vidas. “Mais do que qualquer benefício financeiro, estamos falando de salvar vidas. Dados mostram que acidentes por tombamento e saída de pista são uma triste realidade nas estradas. O controle de estabilidade é fundamental para mudar essa estatística“, enfatiza Fattori.
A capacidade produtiva inicial da linha para veículos comerciais na planta de Limeira é de aproximadamente 100.000 módulos por ano. A estrutura modular e flexível da fábrica permite ampliar essa capacidade de forma ágil mediante a conquista de novos contratos. Este projeto serve como um case bem-sucedido e abre um precedente estratégico para a ZF. “Este é o primeiro módulo eletrônico que produzimos no Brasil para veículos comerciais pesados. Ele cria uma base sólida para explorarmos novas tecnologias, não apenas para sistemas de freio, mas também para transmissão, direção e outros sistemas que demandam unidades de controle eletrônico, sempre com foco em segurança, eficiência e conectividade“, projeta Casante.
Olhando para o futuro, os executivos veem a nacionalização da ECU como um passo fundamental para a indústria nacional se preparar para as próximas revoluções da mobilidade, como a direção autônoma e os veículos definidos por software (software-defined vehicles). “A troca de dados dentro do veículo aumenta exponencialmente. Estamos evoluindo de diversos computadores dispersos para supercomputadores centrais que gerenciam todos os sistemas. O investimento que fizemos hoje é a base que nos prepara para essa nova realidade, cada vez mais eletrônica e conectada“, finaliza Fattori.
A iniciativa vai além do business, simbolizando um voto de confiança no potencial industrial brasileiro. “Em um momento em que algumas indústrias optam por caminhos opostos, a ZF está aqui investindo, trazendo tecnologia de ponta e salvando vidas. É crucial que o mercado reconheça e valorize isso, fomentando uma cadeia mais forte e competitiva, alinhada com os objetivos do programa Mover“, conclui Casante, reforçando o papel da empresa como agente indutor do desenvolvimento tecnológico e industrial do país.