O armazém sempre foi um lugar de passagem. Um galpão grande, de pé-direito alto, onde caixas entram e saem e onde, por muito tempo, a inteligência morava exclusivamente na cabeça de um supervisor de doca com prancheta na mão. Esse personagem — o que olha os paletes, calcula mentalmente o peso, decide qual carga vai em qual caminhão — ainda existe em milhares de centros de distribuição pelo Brasil. Mas pode estar com os dias contados.
A transformação em curso não é apenas uma troca de pranchetas por telas. É uma mudança de arquitetura em que o armazém está deixando de ser um espaço físico para se tornar um sistema nervoso digital, capaz de perceber desvios, antecipar conflitos e reorganizar a própria operação em tempo real. E, segundo especialistas do setor, é ali — e não na linha de montagem ou no escritório — que a automação via inteligência artificial está encontrando seu terreno mais fértil.
“Nós temos hoje uma camada não só de IA, mas de melhoria de produtividade, que chamamos de Velocity Switch. Dentro dela está o process mining, que é exatamente esse ponto“, explica James Barroso, diretor de IA e Soluções Estratégicas da Infor Latam. “Sempre que a gente vai implementar qualquer tecnologia, ela requer um fluxo de processo. Muitas vezes, quando se implementa tecnologia, uma consultoria faz um desenho muito bonito, cola na parede, e aquilo fica estático. Aí vem a tecnologia, pega aquele fluxo definido e parametriza a solução para funcionar daquela maneira. Só que são coisas totalmente separadas“, aponta.
O problema dessa separação, segundo Barroso, é que ninguém consegue colar o fluxo de processo à execução sistêmica para saber quem está desviando, por que está desviando e quais são os impactos na cadeia inteira. A resposta da Infor foi colocar o process mining dentro do próprio WMS (Warehouse Management System, ou sistema de gestão de armazém), no nível da transação: picking, saída, montagem de carga. “A gente consegue ver como cada usuário está executando, para saber se o desvio é por conta do processo — que às vezes pode ter sido mal definido —, se é falta de treinamento do usuário, que não sabe que aquilo tem que ser feito daquela maneira, ou se é um viés de erro na execução que precisa ser corrigido“, detalha.
Os dados históricos dessas implementações revelam um número que ajuda a explicar por que o discurso da automação total vem sendo substituído por uma abordagem mais pragmática em que 50% do problema da automação se resolve com melhoria de processo. “A gente visualiza onde estão os desvios e quais são as oportunidades de melhoria. Só então entra a automatização“, diz Barroso.
Agentes de IA
A automatização, nesse contexto, não é sinônimo de RPA (Robotic Process Automation) nem de workflow. A Infor aposta em agentes pré-construídos dentro do WMS, capazes de executar tarefas repetitivas que não geram valor agregado. Um deles faz a conciliação da nota fiscal com a entrada física, define a doca do caminhão e dá destinação ao produto. Outro atua no processo de alocação quando o pallet chega à doca e decide qual endereço físico é mais eficiente para aquele item, considerando que a capacidade do armazém não é analisada por localização, mas por produto.
Há ainda o que Barroso descreve como “um Waze dentro do armazém“. O operador está na transpaleteira, precisa chegar ao endereço 25 da rua 1, mas no endereço 12 há outro operador descarregando e não há espaço para duas transpaleteiras na mesma rua. “O Waze do armazém identifica que já existe um serviço em execução que vai demorar X tempo e muda a sua rota. Porque a gente sabe que operador parado dentro do armazém é custo“, afirma. O mesmo princípio se aplica ao carregamento de caminhões em que um agente calcula a sequência de carregamento respeitando os limites por eixo e o balanceamento de carga, para evitar risco operacional e desbalanceamento durante a entrega.
“Por que colocamos tudo isso dentro do WMS? Porque são os pontos que geram muito trabalho operacional. Geralmente tem alguém na doca olhando os paletes, dando destinação. Se aquela pessoa não está lá, como é que faz? E é um trabalho repetitivo“, resume Barroso. O armazém, argumenta, é o melhor lugar para automação por ser um ambiente controlado, intraoperacional, onde se sabe exatamente onde entram e saem produtos; a eficiência operacional ganha no mínimo 30% em cada processo; e o retorno sobre investimento se torna mensurável.
Próximo lançamento
O horizonte imediato inclui drones integrados à execução do armazém, picking por voz, RFID em pórticos para captura automática sem bipagem. Mas o movimento mais estruturante é o orquestrador de agentes, com lançamento previsto para outubro. Afinal, se todos os agentes operacionais trabalham na execução do WMS, um agente supervisor gerencia a execução de todos eles. “Às vezes uma operação que um agente está fazendo pode ter impacto em outra área. O agente supervisor não vai só trabalhar com esses conflitos de execução, mas gerenciar a operação como um todo, para que o cliente tenha visibilidade de tudo que está acontecendo“, resume Barroso.
É aqui que a intralogística deixa de ser um conjunto de otimizações pontuais e passa a se comportar como um organismo. O armazém que antes era o elo invisível — o lugar onde a mercadoria espera — se torna o ponto onde a cadeia produtiva pensa.
Exemplos práticos
Entre os exemplos citados por Barroso, o da Blue Logística se destaca pela circularidade. Se trata de um operador logístico com cerca de 45 contratos e, portanto, 45 WMS distintos, de farmacêutico a alimentos perecíveis, de automotivo a bebidas, registrou 40% de aumento de produtividade com as plataformas da Infor. O resultado foi tão bem-sucedido que a empresa criou um spin-off de tecnologia, a Bluetech, para implantar o WMS em potenciais clientes.
O portfólio brasileiro inclui ainda operações de grande porte como JDE Peet’s (dona das marcas Pilão e L’OR), General Motors, GPA (Grupo Pão de Açúcar) e a rede atacadista Açaí que, segundo Barroso, já é a segunda maior do país no segmento de supermercados, atrás apenas do Carrefour, com 12% de aumento de produtividade, 25 mil SKUs e 32 centros de distribuição.
Outro case é o da fábrica da JDE Peet’s em Itaporanga d’Ajuda (SE), que deixou de atender majoritariamente à demanda local para se tornar hub regional de distribuição. Após a aquisição das marcas de café da Maratá, no início de 2024, a unidade passou a gerenciar o dobro de SKUs e unificou em uma única frota produtos que antes eram distribuídos separadamente, como Maratá e Pilão, consolidando cargas e otimizando rotas. A sustentação dessa complexidade veio com a implementação de um WMS em modelo SaaS da Infor, escolhido por matriz de decisão que priorizou confiabilidade, flexibilidade e facilidade de implementação.
O sistema adota lógica de configuração por parâmetros em vez de customizações extensivas de código, permitindo ajustes mais ágeis e reorganização do layout do armazém. A gestão de mudança foi conduzida em parceria com a Falco, com treinamento de 100% da mão de obra já existente na unidade de Sergipe, sem contratação externa.
Por fim a ScanSource, distribuidora global de tecnologia, aprimorou o seu picking, que ficou 250% mais rápido. A empresa modernizou seus centros de distribuição em Serra (ES) e Itajaí (SC) com o WMS da Infor, em projeto desenvolvido com a Falco. O tempo médio de picking caiu de 70 para 20 minutos por pedido, entregando ganho de produtividade de 250%. No recebimento, o processamento passou de 135 para 50 minutos; na expedição, de 60 para 25 minutos. A operação anterior dependia de sistemas legados e processos manuais, com controle detalhado por número de série, crítico na distribuição de equipamentos de alto valor.
