A Frasle Mobility concluiu a implantação de um sistema de automação logística de larga escala em seu Centro de Distribuição (CD) localizado em Extrema (MG), estabelecendo um novo patamar operacional para o setor de reposição automotiva na América Latina. Denominado 4Mobility, o projeto rompe com os modelos convencionais de armazenagem e separação de pedidos ao integrar robótica autônoma, inteligência de dados e sistemas de picking orientados por luz em uma estrutura customizada, posicionando a companhia como pioneira em um segmento historicamente dependente de operações manuais e semiautomatizadas.
A iniciativa surge como resposta a pressões estruturais do pós-vendas, incluindo a ampliação exponencial do portfólio, o aumento do fracionamento dos pedidos e a necessidade de expansão da capilaridade da rede de distribuição que abrange as marcas Fras-le, Fremax, Controil e Nakata. A transição, segundo a empresa, estabelece um modelo de gestão orientado por dados, onde a previsibilidade operacional e a experiência do cliente se tornam os vetores centrais.
“O mercado caminha para aumento do número de itens, maior fracionamento de pedidos, operações mais eficientes e alinhadas às práticas ESG. Fomos buscar no mundo a melhor solução para responder a essa demanda”, destacou Marcelo Tonon, diretor-executivo de Ride & Comfort, Supply Chain e América Latina da companhia.
A arquitetura tecnológica do 4Mobility foi concebida a partir de uma plataforma global, usualmente aplicada em centros de distribuição de alta performance e comércio eletrônico, mas que, na unidade mineira, passou por um processo de customização profundo. A engenharia interna da Frasle Mobility, em parceria com integradores especializados, realizou um mapeamento detalhado das necessidades operacionais para adaptar a solução às particularidades da reposição automotiva, que lida com alta densidade de SKUs e variações significativas na rotatividade dos itens.
O modelo operacional substitui a lógica tradicional de deslocamento horizontal de operadores por uma estrutura vertical de alta densidade conhecida como grid. As peças são acondicionadas em caixas modulares padronizadas — os bins — e armazenadas verticalmente. Sobre trilhos na parte superior, 25 robôs autônomos circulam, localizam e transportam os bins até estações de separação fixas, no conceito goods-to-person (produto-ao-operador). Nesses postos, a tecnologia picking by light orienta a coleta por meio de sinalização LED, com validação subsequente realizada por leitura de códigos de barras ou QR Code, eliminando a necessidade de deslocamento e reduzindo a margem de erro. Todo o fluxo é gerido por um software de gestão de estoque em tempo real que prioriza tarefas, calcula rotas otimizadas e reposiciona automaticamente os itens de maior giro para áreas estratégicas da estrutura.
Os ganhos operacionais são expressivos e mensuráveis. O tempo de ciclo para localização e separação de materiais, que no modelo convencional podia consumir de quatro a seis horas, foi reduzido para aproximadamente 30 minutos. A produtividade também apresentou um salto qualitativo, pois enquanto em um modelo manual um operador separa cerca de 200 linhas por dia em um prédio de 24 mil metros quadrados, com o novo sistema cada estação de trabalho pode atingir aproximadamente 200 linhas por hora, equivalendo a mais de 1.500 linhas por operador em um único turno, conforme detalhou Alexandro de Abreu Barbosa, gerente de Supply Chain da Frasle Mobility.
A operação foi dimensionada para suportar volumes crescentes com eficiência industrial. A infraestrutura atual conta com 35 mil caixas instaladas, 25 robôs em operação e capacidade de processamento de até 1.000 coletas por hora, integrados por 140 metros de esteiras automatizadas e um sorter capaz de processar 1.500 volumes no mesmo intervalo. A estrutura já prevê expansão para até 50 mil bins e 100 robôs, mantendo 76% das linhas de separação já automatizadas.
Do ponto de vista da ocupação de espaço, a tecnologia permite armazenar o mesmo volume que um modelo baseado em porta-pallets ou prateleiras utilizando apenas cerca de 30% da área, liberando recursos para novos fluxos logísticos e ampliando a capacidade de distribuição.
Além dos ganhos de produtividade e espaço, a automação impactou diretamente a ergonomia e a segurança dos colaboradores. O deslocamento interno diário foi reduzido de 1.560 quilômetros para 374 quilômetros, uma diminuição de 76% na movimentação desnecessária, mitigando o risco de acidentes com equipamentos em circulação simultânea. As atividades foram centralizadas em estações fixas, exigindo um programa de requalificação técnica dos operadores, que agora atuam no monitoramento de robôs, gestão do sistema WMS e cumprimento de novos protocolos de segurança.
A configuração modular e escalável do 4Mobility foi planejada para absorver o crescimento do mercado de reposição automotiva sem perda de performance, garantindo flexibilidade para atender desde pedidos unitários até grandes volumes fracionados com consistência. A operação híbrida prevê que 70% da volumetria seja processada pelo sistema automatizado, enquanto os 30% restantes permanecem em modelo convencional, assegurando resiliência operacional