Em um movimento estratégico que redefine os seus parâmetros da propulsão de emissão zero para o transporte pesado de longa distância, a Daimler Truck revelou o Mercedes-Benz NextGenH2 Truck, uma evolução concreta e próxima da produção em série de seu conceito de trator rodoviário movido a hidrogênio líquido. Marcando uma transição crucial dos protótipos de teste para a realidade operacional, a fabricante anunciou uma produção limitada de 100 unidades, com entregas a clientes selecionados iniciando no último trimestre de 2026 a partir de sua fábrica em Wörth. Este não é um mero exercício de design, mas a materialização de uma arquitetura técnica sofisticada que funde a tecnologia de célula a combustível de última geração com componentes de série já validados em seus irmãos elétricos a bateria.
A espinha dorsal do NextGenH2 permanece focada na densidade energética superior do hidrogênio criogênico. O sistema armazena o comburente em estado líquido a -253°C em dois tanques criogênicos interconectados, com capacidade total ampliada para aproximadamente 85 kg. Esta abordagem, defendida agressivamente pela Daimler Truck, é fundamental para alcançar a autonomia crítica superior a 1.000 km mesmo com carga útil máxima de 40 toneladas – um benchmark estabelecido pelo recorde de 1.047 km do GenH2 Truck em 2023. O reabastecimento, operando sob o padrão sLH2 (liquid hydrogen subcooled) desenvolvido em parceria com a Linde Engineering, mantém a paridade logística com os atuais caminhões a diesel, completando o processo em uma janela de 10 a 15 minutos.
O coração da geração de energia repousa no já consagrado sistema de célula a combustível twin BZA150, fruto da joint venture cellcentric (Daimler Truck e Volvo Group). Dois módulos idênticos, cada um com potência nominal de 150 kW, são instalados de forma compacta no compartimento motor sob a cabina, totalizando 300 kW de potência elétrica gerada a bordo. A eficiência do sistema foi empiricamente validada em operações reais de clientes-piloto, com consumo de hidrogênio variando entre 5,6 e 8,0 kg/100 km, dependendo do peso bruto combinado (entre 16 e 34 toneladas). A eletricidade gerada pela reação eletroquímica entre H₂ e O₂ – cujo único subproduto é vapor d’água – alimenta um motor elétrico síncrono de ímãs permanentes integrado a um eixo motor elétrico (e-axle).
O salto tecnológico mais significativo do NextGenH2, no entanto, reside na sua profunda sinergia com a plataforma elétrica a bateria da marca. A Daimler Truck executou uma integração sistemática de componentes-chave de série do Mercedes-Benz eActros 600, elevando drasticamente o nível de maturidade técnica. A cabine ProCabin, otimizada aerodinamicamente, faz sua estreia em um caminhão a hidrogênio, reduzindo o coeficiente de arrasto (Cd) em 9% em comparação com a geração anterior. O habitáculo é governado pelo Multimedia Cockpit Interactive 2 e pela mais recente arquitetura E/E (Eletrônica e Elétrica) da marca.
Esta arquitetura comum permite a adoção integral do pacote de assistência ao condutor de última geração, incluindo o Active Brake Assist 6 (com detecção de cruzamentos), Front Guard Assist, e Active Sideguard Assist 2, além de robustos protocolos de cibersegurança. A unidade de propulsão central é o mesmo e-axle desenvolvido internamente, acoplado a uma transmissão de 4 velocidades (incluindo duas marchas-ré) que gere o torque instantâneo de até 370 kW (em “Modo Power”) de forma otimizada. Um pacote de baterias de íon-lítio com tecnologia LFP (Lithium Iron Phosphate), com capacidade nominal de 101 kWh, atua como buffer energético, capturando até 100% da energia cinética durante a frenagem regenerativa.
O desenvolvimento focou intensamente na usabilidade e segurança operacional. Atrás da cabina, a área denominada “Tech Tower” foi radicalmente redesenhada, resultando em uma redução de 150 mm na distância entre-eixos (agora em 4.000 mm). Esta compactação amplia significativamente a compatibilidade com uma gama mais vasta de semirreboques padrão, respeitando os limites de comprimento total da UE. O Tech Tower também incorpora um novo e complexo sistema de gestão de “boil-off” (evaporação do hidrogênio), que, em conjunto com uma rede avançada de sensores de detecção de vazamento de H₂, permite pela primeira vez que o caminhão seja estacionado e pernoitado em espaços fechados, com os motoristas podendo utilizar as duas camas padrão da cabine com total segurança.
Proteções laterais recém-desenhadas, com elementos estruturais de absorção de impacto integrados, blindam os tanques criogênicos. A robustez da plataforma foi testada sob condições extremas nos Alpes suíços, durante ensaios de inverno e verão. O programa de desenvolvimento e produção desta pequena série é financiado em parte pelo Ministério Federal dos Transportes da Alemanha (BMV) e pelos estados de Baden-Württemberg e Renânia-Palatinado, num montante total de 226 milhões de euros, pavimentando o caminho para o ambicioso objetivo da Daimler Truck, que é o de iniciar a produção em série de caminhões a célula de combustível no início da próxima década.
“Para além das soluções puramente bateria-elétricas, os propulsores a base de hidrogênio são cruciais para a transformação sustentável da nossa indústria“, afirmou Achim Puchert, CEO da Mercedes-Benz Trucks. “Com o NextGenH2 Truck, estamos dando o próximo passo tecnológico em caminhões a célula de combustível. Juntamente com os nossos clientes, pretendemos introduzir uma pequena série, com alta autonomia e tecnologia quase pronta para série, nas operações diárias de transporte a partir do final de 2026“, complementa.