Se a estrada é a grande narrativa da mobilidade, a segurança é o seu refrão mais importante. E é em Caxias do Sul, na serra gaúcha, que se compõe a parte essencial dessa melodia. Por meio de complexo industrial de 75 mil metros quadrados, a Frasle Mobility opera cinco fábricas sincronizadas. Em uma visita guiada, Robson Andriel Lipniarski, consultor de Marketing de Produto da linha comercial, nos conduz pelos bastidores da produção das lonas de freio, revelando um mundo onde a precisão industrial encontra a física pura, e onde a tradição de 70 anos se envolve com a disrupção tecnológica.
“Quando eu comecei aqui, há 20 anos, eu me perguntava: ‘Mas onde é que consome tanta lona de freio?’“, relembra Lipniarski, enquanto observa a movimentação de robôs e prensas. A pergunta se dissolve quando ele explica a escala do gigante. “Essa fábrica concentra, sobre o mesmo telhado, um dos maiores números de peças produzidas por dia, comparando com todos os principais fabricantes do mundo.” A produção diária é tamanha que, todos os dias, entre 35 e 40 carretas deixam o centro de distribuição local carregadas apenas com os produtos dessa unidade. Metade dessa produção de lonas fica no mercado doméstico; a outra metade cruza oceanos para chegar a mais de 125 países.
O primeiro choque de realidade para qualquer visitante é descobrir que a lona de freio comprada na loja de autopeças sai da mesma linha, com os mesmos parâmetros, daquelas instaladas em caminhões e ônibus zero-quilômetro. A Frasle detém uma participação de mercado de 90% nas montadoras que operam no Brasil. “Nove a cada 10 caminhões e ônibus que saem das linhas de montagem estão equipados com as nossas lonas“, afirma Lipniarski, fazendo questão de pontuar o óbvio que muitas vezes é ignorado: “Não faz sentido termos dois processos, com duas regulagens. A máquina que lida com a peça da montadora é a mesma que faz as peças para o mercado de reposição. O cliente do aftermarket está comprando o mesmo processo, as mesmas garantias, o mesmo controle.”
Essa obsessão por padronização é a espinha dorsal de um negócio onde a falha não é uma opção. “Estamos falando de um produto que envolve segurança“, sentencia.
A jornada do material de atrito começa de forma quase humilde. “Basicamente, 99% das formulações ao redor do mundo têm essa coloração acinzentada“, explica Lipniarski, mostrando uma fase do composto ainda em pó. A “receita do bolo” é dosada e misturada em um processo que antecede a transformação química.
O visitante então testemunha o parto da peça. O pó é inserido em cavidades de prensas automatizadas. “Adicionamos temperatura e pressão de modo que ele se solidifique, se transforme num bloco. Se tivermos qualquer falha nesse processo, significa que eu posso ter uma lona que não vai frear como foi projetada“, detalha o consultor.
Aqui, a mão humana dá lugar à precisão cibernética. Tudo é automatizado para evitar o erro. Robôs assumem o manuseio das peças, não apenas pelo peso, mas pela segurança. “Tiramos da mão do operador o controle de tempo e temperatura. O operador não bota mais a mão. Ele é mais seguro“, diz. São 18 robôs apenas nesse pavilhão, um número que deve crescer até o final do ano, quando todas as linhas estarão robotizadas.
Essa automação tem dois pilares: o ergonômico e o da qualidade. “Existem etapas de controle visual onde a fadiga humana pode interferir. Estamos desenvolvendo soluções autônomas que fazem o controle 24 horas por dia, sem fadiga“, explica o consultor, destacando o supervisório que monitora cada variável do processo. Todos os dados são arquivados por 25 anos, criando uma rastreabilidade cirúrgica. “Conseguimos chegar ao dia, horário, operador e máquina de qualquer lote produzido.”
Após o corte lateral, retífica e furação — também robotizada — a lona ganha sua cara final. É quando aparece o icônico indicador de desgaste da Fras-le, uma ranhura que avisa o motorista e o mecânico de que é hora da troca. “Se desgastar até essa marca, o risco é danificar o tambor de freio, além da questão de segurança“, alerta Lipniarski.
Olho de Águia
Em um dos pontos mais altos da visita, somos apresentados ao sistema de visão artificial. Cada lona produzida é fotografada individualmente. “Verificamos posição de furação, diâmetro, quantidade de furos. É uma garantia de que a peça vai chegar no cliente final com toda a condição de ser montada“, explica, apontando para uma tela que analisa a geometria da peça em milissegundos.
Mas a garantia não termina ali. Amostras são separadas e enviadas a laboratórios químicos e físicos, que realizam ensaios para certificar que o lote mantém as características de projeto. Enquanto isso, no chão de fábrica, um código de cores nas etiquetas sinaliza o status do material. A etiqueta amarela, por exemplo, significa “sob análise”. Só depois da aprovação total o lote é liberado para seguir ao centro de distribuição ou para a expedição.
Novas tecnologias em aplicação
A visita se encaminha para o fim, mas Lipniarski guarda um trunfo na manga. Ele apresenta uma inovação recente que chegou ao mercado brasileiro: a “tinta atritante“. Aplicada nas pastilhas de freio das linhas premium HD PRO e na nova linha EHnergy HD (voltada para veículos elétricos e híbridos pesados), essa camada de tinta especial não é meramente estética.
“Ela tem propriedades de atrito e é mais maleável que o material de fricção“, explica, descrevendo a função dessa tecnologia durante o período de assentamento — os primeiros giros onde as superfícies da pastilha e do disco se “casam“. “Ela consegue preencher a diferença microscópica entre os picos e vales das superfícies, garantindo mais segurança mesmo no início do uso. Isso não existia no Brasil. Trouxemos em 2024.”
A iniciativa vem acompanhada de um cuidado quase farmacêutico, que contempla uma “bula” dentro da embalagem explica ao cliente a função da tinta. “O mercado brasileiro merece esse tipo de solução. Não é meramente ilustrativo“, reforça.
Tudo que se move, para
Antes de nos despedirmos, Robson Andriel Lipniarski faz questão de expandir o horizonte. “Tudo que se move e precisa parar, a Fras-le atende.” A frase, dita de forma simples, ecoa a complexidade do conglomerado. As lonas e pastilhas da empresa não estão apenas em caminhões e ônibus. Elas estão em trens, metrôs, pontes rolantes, poços de perfuração de petróleo, âncoras de navios e até nos geradores de energia eólica. “Aqueles geradores eólicos no litoral têm um sistema de freio, e nós temos as pastilhas que param aquelas pás“, revela.
Ao deixar a fábrica em Caxias do Sul, a percepção sobre o ato de frear se transforma. Deixamos de ver como um simples “apertar de pedal” para entender como um concerto de engenharia, química e automação. Em um mundo que caminha para a eletrificação e a autonomia, a Frasle Mobility se posiciona como uma fabricante do presente e também apresenta suas garantias de que, não importa a velocidade do futuro, haverá quem saiba como pará-lo com segurança.