Há operações logísticas que lidam com prazos. Há aquelas que lidam com custos. E há aquelas que lidam com vidas. No universo da distribuição farmacêutica, cada desvio, cada atraso, cada interrupção pode significar a falta de um medicamento em uma farmácia, em uma cidade, em um momento crítico. É nesse território de tolerância zero que a Profarma, segunda maior distribuidora de medicamentos do Brasil, enfrentou um dos maiores desafios de sua história recente, o de crescer, expandir e se modernizar sem, em nenhum instante, parar.
Fundada em 1961, a Profarma é hoje um dos pilares do acesso a medicamentos no país. Com 15 centros de distribuição, mais de 3.600 trabalhadores diretos e uma capilaridade que alcança mais de 4.500 cidades brasileiras, o que corresponde a uma abrangência comparável à dos Correios, a empresa processa cerca de 1,5 milhão de pedidos por mês, abastecendo mais de 49 mil farmácias em 17 estados.
Além da distribuição, o grupo comanda a rede varejista D1000, que reúne marcas como Drogasmil e Farmalife. Em 2024, o Grupo Profarma registrou faturamento de R$ 13,5 bilhões. São números que impressionam, mas que escondem uma complexidade operacional de tirar o fôlego.
Foi justamente essa complexidade que, em determinado momento, impôs uma questão inadiável, uma vez que o centro de distribuição existente já não comportava mais o crescimento da operação. Era preciso expandir. Construir uma nova estrutura. E, ao mesmo tempo, manter o fluxo ininterrupto de medicamentos, já que parar nunca foi uma opção.
A engenharia da continuidade
Foi nesse cenário que a ISMA, empresa brasileira com mais de 55 anos de experiência em sistemas de armazenagem intralogística, entrou em cena. A parceria começou em 2019, com uma obra em um centro de distribuição na Bahia. O que era um projeto pontual se transformou em uma relação contínua. Até 2026, são 13 obras realizadas em diferentes regiões do país, além de um trabalho recorrente de inspeção das estruturas.
O desafio técnico, no entanto, ia além da construção. A estratégia concebida pela ISMA foi operar dois centros de distribuição simultaneamente durante a transição. Enquanto o novo CD era implementado, a operação existente seguia ativa, sem interrupções.
O novo projeto, desenvolvido para atender às operações em Brasília, Serra e com expansões previstas para o Rio Grande do Sul, não foi pensado apenas para ampliar capacidade. Foi desenhado para reinventar a lógica da operação. A ISMA integrou diferentes sistemas de armazenagem, incluindo porta-paletes, mini porta-paletes, flow rack e mezaninos, combinados com sistemas de parceiros, como automação integrada, madwall com chapa revestida e sistemas gradeados. O resultado é uma operação mais fluida, especialmente nos processos de separação e movimentação.
A precisão dos detalhes invisíveis
Com 12 metros de pé-direito, o projeto foi concebido para aproveitar ao máximo a verticalização. A operação foi dimensionada para trabalhar com diferentes níveis de carga — 1.000 kgf, 500 kgf, 250 kgf e combinações como 1.000/500 kgf e 500/250 kgf — permitindo que a estrutura se adapte à realidade da operação, com seus diferentes perfis de SKU, variações de giro e necessidades específicas. Nada foi padronizado por conveniência. Tudo foi desenhado com base na operação real.
Um dos aspectos mais estratégicos do projeto é a previsão de crescimento futuro. Foi desenvolvido um sistema de expansão vertical sob o mezanino, que permite ampliar a capacidade sem impactar a operação abaixo. Crescimento contínuo, sem interrupções. Em uma operação desse porte, eficiência e segurança caminham juntas.
O projeto incorpora planos aramados zincados, revestimentos metálicos, protetores de coluna e guard rails. E a parceria inclui inspeções recorrentes, garantindo que a estrutura se mantenha segura e performática ao longo do tempo.
Automação
Se a expansão da Profarma revela o que é possível quando engenharia e operação caminham juntas, ela também ilumina uma verdade que muitas empresas ainda ignoram. Para Flávio Piccinin, diretor executivo da ISMA, o erro mais recorrente em projetos de automação logística é concentrar a atenção apenas em robôs, softwares e equipamentos, a parte visível do investimento, sem avaliar com o mesmo rigor a infraestrutura física que sustenta toda a operação. “A tecnologia chama mais atenção porque é a parte visível do investimento. Mas, na prática, o que define o sucesso da operação é o quanto piso, estrutura, carga e movimentação estão preparados para funcionar com precisão“, afirma o executivo.
Em sistemas automatizados, a tolerância ao erro tende a zero. Diferentemente das operações manuais, onde a experiência do operador muitas vezes compensa irregularidades, a máquina não improvisa, não corrige exceções e não “procura” a carga fora da posição esperada. Pequenos desvios, que em operações manuais passam despercebidos, podem gerar gargalos enormes em ambientes automatizados.
Piccinin enumera cinco pontos que devem estar no radar de qualquer empresa que esteja automatizando ou estudando a automação de suas operações. O primeiro é avaliar se a estrutura atual está preparada para receber sistemas automatizados como transelevadores e shuttles. Nem toda operação que funciona bem com empilhadeiras está apta a suportar esse novo patamar de exigência técnica.
O segundo ponto é compreender que automação não elimina a importância da infraestrutura física, pelo contrário, amplia sua relevância. Quanto mais automatizada a operação, maior a dependência de precisão estrutural. Sistemas automáticos operam com baixa tolerância a desvios. Se a base física não estiver alinhada, nivelada e dentro dos parâmetros exigidos, o fluxo pode ser interrompido, gerando erros operacionais e perda de produtividade.
O terceiro alerta é sobre a magnitude dos pequenos desvios. Em operações manuais, muitas irregularidades são compensadas pela experiência dos operadores. Em ambientes automatizados, a lógica é diferente: a máquina não improvisa. Detalhes milimétricos deixam de ser periféricos e passam a ser críticos.
O quarto ponto é tratar a estrutura como ativo estratégico, e não como item secundário. Estruturas de armazenagem precisam deixar de ser vistas apenas como suporte físico. Em projetos automatizados, elas passam a integrar diretamente o funcionamento do sistema e, em alguns casos, servem de apoio para equipamentos e soluções de movimentação. Quando a estrutura é tratada como ativo, a empresa reduz risco e melhora previsibilidade.
O quinto e último ponto é planejar manutenção e conservação desde o início. A precisão exigida por sistemas automatizados não depende apenas de uma implantação correta, mas também da capacidade de manter essa condição durante a operação. Isso inclui monitorar possíveis alterações causadas por uso contínuo, impactos, desgaste e até recalques do piso. Sem manutenção preventiva e acompanhamento técnico, o desempenho do sistema tende a se degradar, mesmo quando o investimento inicial foi bem executado.
Novo patamar
O investimento da Profarma em seu novo centro de distribuição no Distrito Federal, que contempla R$ 43 milhões em uma operação 100% automatizada e com previsão de empregar cerca de 340 trabalhadores, é um reflexo de uma tendência irreversível. A automação logística avança com rapidez no Brasil, impulsionada pela busca por produtividade, previsibilidade e eficiência operacional.
Mas, como alerta Piccinin, empresas que pretendem automatizar suas operações precisam ampliar o olhar sobre o projeto logístico. “Automação não é só software, robótica e velocidade. É também base física, estabilidade e precisão. Se a infraestrutura não estiver à altura, o investimento perde eficiência e a operação fica mais vulnerável“, diz.
Ele reforça que, em sistemas de alta performance, a tolerância ao erro tende a zero. “A automação não perdoa aquilo que o olho humano costumava ignorar. Por isso, quem está investindo nessa direção precisa tratar piso, estrutura e unidade de carga com a mesma seriedade com que escolhe a tecnologia“, finaliza Piccinin.