Em um pavilhão industrial de 75.000 metros quadrados em Caxias do Sul (RS), uma história de 72 anos é contada pelos ventos da mata atlântica e das araucárias, típicas da Serra Gaúcha. Aqui, na sede da Frasle Mobility, pulsa o coração de uma das operações mais estratégicas do ecossistema Randoncorp, a unidade de gestão de freios e componentes de mobilidade. E é neste mesmo solo que se ergue, conforme atestado pela própria empresa, a maior fábrica do mundo em produção de lonas de freio em um único local. Um título que vai além da escala, simbolizando a complexa engenharia e a adaptação necessária para dominar um mercado globalmente fragmentado e tecnologicamente dual.
“Quando olhamos para essa planta, estamos vendo o berço da parte de freios para linha comercial. É nosso ‘quattro’, onde está nossa maior escala possível. Não existe no mundo outro local, uma única fábrica, que produza tantas lonas quanto aqui”, afirma Nathan Idiarte Soares, gerente de Operação Linha Comercial da Fras-le. A declaração não é meramente corporativa; é um dado operacional crucial em um negócio que abastece 125 países a partir de quatro plantas estrategicamente posicionadas, incluindo Caxias do Sul (BR), Huntsville (EUA), Nanchang (China) e uma joint-venture em Bawal (Índia). “Cada uma tem um footprint regional claro. A da China foca no mercado doméstico e exporta para a Europa. A da Índia, com custos mais competitivos, abre portas para a África. Já Caxias abastece toda a América Latina, os EUA e, por uma questão de reputação da ‘lona brasileira’, até o Oriente Médio, onde há clientes que pagam mais para tê-la”, detalha Soares, desvendando a geopolítica industrial por trás do produto.
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A jornada para esta capilaridade global é um reflexo da própria metamorfose corporativa. De empresa familiar fundada por Francisco Stedile – que também deu origem à Agrale – para uma House of Brands (casa de marcas) dentro da gigante Randoncorp, a trajetória da Fras-le é marcada por aquisições estratégicas. O ponto de inflexão, segundo a narrativa interna, deu-se em 2012 com a comprada Trom (até então pertencente ao grupo mexicano Kuo), que iniciou a transição de uma empresa focada apenas em materiais de fricção (lonas e pastilhas) para uma fornecedora de sistemas completos de freio. O ápice desta consolidação foi a criação da Frasle Mobility em 2023, uma vertical de “controle de movimentos” onde mais de 90% do faturamento vem do mercado de reposição para frotas.
Freio a tambor e freio a disco
No cerne da operação reside um paradoxo tecnológico que a Frasle domina, que é a coexistência, sob o mesmo teto, de linhas de produção altamente especializadas para dois sistemas de frenagem fundamentalmente distintos – o freio a tambor (lona) e o freio a disco (pastilha). Enquanto a Europa e parte dos EUA migraram massivamente para o disco, o Brasil e grande parte da América Latina permanecem fiéis ao tambor. A explicação, longe de ser apenas cultural, é um cálculo econômico e operacional de precisão.
“O freio a disco tem eficiência de frenagem superior e tempo de manutenção muito menor. Porém, o custo da peça é mais alto”, explica Soares. “No Brasil, o custo da mão de obra ainda é um fator que torna viável para as frotas operar com um sistema que demanda mais tempo na oficina, como é o caso do tambor. Na Europa, pagar por horas-extras de mecânico para desmontar um tambor pesa muito mais no bolso, tornando o payback (retorno do investimento) do disco mais rápido”, analisa. Robson Andriel Lipniarski, coordenador de Marketing de Produto, complementa com a visão de campo: “O tambor é mais ‘vedado’. Em estradas de chão, com mais poeira e umidade, ele oferece uma robustez diferente. O disco, por sua vez, exige um ambiente mais controlado e rodovias em melhores condições para entregar seu máximo desempenho”.
Este dualismo obriga a empresa a manter dois times de desenvolvimento separados, dois olhares para o campo e duas engenharias de produto distintas. Não se trata de uma simples variação de formato, mas de uma química complexa. “É como uma receita de bolo”, diz Lipniarski. “Temos ingredientes para dar força de frenagem, para robustez mecânica, resistência ao calor, entre outros. Desenvolver um novo produto é mudar a proporção e a natureza desses ingredientes”, compara.
P&D
O processo de desenvolvimento de uma nova formulação é uma maratona científica que pode levar de um a dois anos e começa longe dos laboratórios, no campo. A Fras-le emprega uma metodologia de instrumentação veicular de alto nível, onde caminhões e ônibus são equipados com uma rede de sensores – no pedal, no sistema hidráulico/pneumático, nos freios – acoplados a unidades de coleta de dados. Engenheiros acompanham os testes, anotando variáveis como tipo de piso, inclinação, temperatura ambiente e, crucialmente, o comportamento do motorista.
“Já instrumentalizamos veículos em condições extremas, até na Índia”, relata Soares. “É capturar a pressão que o motorista aplica, a temperatura alcançada, como cada variação de condição impacta o desgaste do material. Só depois trazemos esse aprendizado para os dinamômetros internos e para o nosso campo de provas (CTR). Exemplificando, o motorista chinês, a serra chinesa e a dinâmica de carga lá são diferentes. Sem essa instrumentação específica, não há como acertar.” Em complemento, Lipniarski dis que este rigor é a barreira contra o erro. “Os desenvolvimentos devem respeitar as características de cada mercado, tanto de aplicação como os insumos mais abundantes em cada região para a fabricação de cada produto, o que também evita gastos logísticos desnecessários que podem encarecer cada item.”
É com essa metodologia que a empresa está enfrentando a próxima fronteira: a mobilidade elétrica pesada. Para estes veículos, a Fras-le lançou uma pastilha específica, identificada por estrelas verdes na embalagem. A mudança é radical, pois a dinâmica de frenagem se altera profundamente com o freio regenerativo. “Num elétrico, o freio tradicional é acionado de forma mais abrupta e, frequentemente, a frio, pois o freio-motor (regenerativo) é quem atua primeiro”, esclarece Soares. “Uma pastilha convencional tem melhor performance quando atinge uma temperatura de trabalho. Nossa fórmula para elétricos foi recalibrada para ter uma resposta eficiente já no primeiro toque no pedal, em baixas temperaturas.”
O futuro
Olhando para o horizonte, a Frasle vislumbra um salto tecnológico que vai além da química dos compostos. “Uma das coisas que buscamos é combinar telemetria em escala com o comportamento de consumo dos nossos produtos”, projeta Nathan Soares. O objetivo é criar um ciclo de retroalimentação contínua em que os dados de frenagem e desgaste coletados pelos sistemas de gestão de frotas (já amplamente utilizados) poderiam, no futuro, alimentar diretamente os processos de desenvolvimento e até prever demandas de manutenção. “Isso seria uma agregação de valor poderosa”, conclui.