Um diagnóstico aprofundado dos processos logísticos, apoiado por dispositivos de monitoramento em tempo real, pode reduzir em até 90% os riscos de acidentes em operações de carga, descarga e movimentação de materiais. A implementação dessas tecnologias evita multas, indenizações por lesões ou fatalidades, e protege a confiança e a produtividade das equipes. Os dados são de estudos realizados pela AHM Solution, empresa especializada em gestão de riscos logísticos.
De acordo com Afonso Moreira, CEO da AHM Solution, ambientes com circulação intensa de empilhadeiras e pedestres estão especialmente sujeitos a ocorrências. “Em operações com alto fluxo de veículos e pessoas no mesmo ambiente, o risco de acidentes é elevado. E os dados coletados por novas tecnologias reduzem a dependência do fator humano e ajudam a promover um ambiente de trabalho mais seguro e eficiente”, explica.
Um exemplo citado pelo especialista ocorreu em uma fabricante de papel, onde a falta de segurança dobrou o tempo de carregamento, elevou custos com treinamentos corretivos e tornou ineficazes os alarmes sonoros devido ao ruído acima de 85 decibéis. A situação expunha colaboradores a riscos sérios de colisões em pontos cegos.
Como funciona o mapeamento de risco
O processo de mapeamento começa com um diagnóstico detalhado dos processos e fluxos operacionais, por meio de uma metodologia chamada Site Assessment. “Levantamos informações cruciais, incluindo histórico de incidentes e necessidades específicas, para propor soluções customizadas. Isso garante que as tecnologias implementadas gerem valor real e mensurável”, afirma Moreira.
A partir daí, entram em cena tecnologias como o Hit-Not, um sistema de detecção de proximidade que cria um campo eletromagnético capaz de identificar a presença de pedestres e outros veículos mesmo através de obstáculos como paredes e pilhas de produtos. Os dispositivos emitem alertas visuais, sonoros e de vibração quando alguém se aproxima de uma zona de perigo, e podem até desacelerar automaticamente as empilhadeiras.
Outra solução apresentada é o IRIS, um sensor infravermelho que identifica coletes com fitas refletivas, registra situações de risco e envia imagens para análise remota da gestão. A tecnologia é indicada especialmente para operações em áreas abertas.
Afonso também destaca o uso auxiliar da Inteligência Artificial. “A IA permite que nossos sistemas aprendam padrões de movimento, identifiquem comportamentos de risco em tempo real e forneçam alertas preditivos, indo além da simples detecção. Ela processa grandes volumes de dados de forma eficiente, identificando anomalias e otimizando a performance dos dispositivos de segurança.”
Casos de sucesso
Em uma indústria de papel, a implantação desse tipo de tecnologia melhorou significativamente a segurança operacional por meio de sinalização luminosa e monitoramento contínuo das interações. Já uma multinacional do setor de vidros utilizou a mesma tecnologia para eliminar riscos em pontos cegos, aproveitando a capacidade do sistema de “enxergar” através de barreiras.
Outra empresa do segmento de vidros para touchscreens adotou etiquetas de impacto para testar e validar a embalagem mais segura para seus produtos. No setor ferroviário, o IRIS foi implementado em uma planta com espaços restritos e alta movimentação, resultando na criação de novas regras de segurança e em uma mudança cultural entre os colaboradores.
Além da tecnologia, a AHM Solution ressalta a importância de revisar procedimentos, realizar treinamentos e manter auditorias regulares. “A análise dos dados gerados pelos dispositivos permite identificar tendências, otimizar configurações de segurança e assegurar que as operações sejam também produtivas e em conformidade com as políticas da empresa”, conclui Moreira.
A integração entre coleta de dados, tecnologia e gestão de pessoas mostra que é possível transformar ambientes logísticos críticos em operações seguras, eficientes e previsíveis.